冀東水泥公司水泥粉磨系統(tǒng)是冀東發(fā)展集團自主研發(fā)設計的條立磨加球磨的半終粉磨系統(tǒng)，于2010年10月順利達產(chǎn)達標投產(chǎn)，主機配置為CKP240立磨和Φ4.8m×9.5m球磨，系統(tǒng)設計臺時產(chǎn)量175t/h，經(jīng)過一系列改造現(xiàn)綜合臺時產(chǎn)量達到220t/h以上，3條水泥系統(tǒng)年產(chǎn)水泥270萬噸。石膏摻量按5%計算，年需石膏約13.5萬噸，而脫硫石膏比天然石膏的價格低130元/t（煙威地區(qū)天然石膏資源短缺），若使用檸檬酸渣、脫硫石膏等工業(yè)廢渣來代替天然石膏作為水泥緩凝劑可大幅度降低生產(chǎn)成本。在設計時冀東水泥石膏類物料是入立磨系統(tǒng)的，使用脫硫石膏或檸檬酸渣代替天然石膏后，由于其水分較大，加之配料時使用礦渣、石灰石等含水物料，使入磨物料綜合水分大幅度增加，造成立磨系統(tǒng)收塵管道、下料溜子、循環(huán)斗式提升機結壁嚴重且除塵器經(jīng)常糊袋，不僅在很大程度上影響了現(xiàn)場環(huán)境，而且刮卡堵現(xiàn)象頻繁發(fā)生，大大降低了系統(tǒng)的可靠性。對此，公司領導及車間技術人員通過理論分析及現(xiàn)場勘查，決定將脫硫石膏加入到球磨系統(tǒng)，通過技改很快實現(xiàn)了這一目標。雖然在調試過程中依次出現(xiàn)了投料口不下料、溜子堵塞、磨頭返料、糊袋和飽磨、立磨電流高等諸多問題，。

高效節(jié)能立磨，是專注于電廠脫硫、礦渣、煤礦、水泥等行業(yè)的先進設備，隨著石灰石脫硫工藝的應用普及和廣泛，石灰石作為成熟的脫硫劑，已經(jīng)成為行業(yè)共同的認知，制取優(yōu)質的石灰石粉體不僅能提高脫硫效率，而且還能助力電廠脫硫行業(yè)創(chuàng)造更大的社會效益。是助力電廠脫硫行業(yè)生產(chǎn)優(yōu)質石灰石粉的理想設備，該設備的成功問世，成為創(chuàng)造優(yōu)質石灰石粉體的，也是電廠脫硫行業(yè)信任有加的主流設備。石灰石--石膏濕法脫硫工藝(FGD)是目前世界上技術成熟、應用廣泛的脫硫工藝。吸收二氧化硫的介質是石灰石粉，因此，石灰石粉的粒度對脫硫效率有較大的影響，粒度越小，越有利于二氧化硫的吸收。目前市場上對325目或者250目石灰石粉比較搶手，認為這是脫硫效果更佳的粉體細度，制備這些優(yōu)質的石灰石粉當然離不開先進的石灰石立磨磨粉機，該設備具有烘干、粉磨、分級、輸送為一體的優(yōu)異特性，在制粉行業(yè)擁有粉磨效率高、能耗低、入料粒度大、產(chǎn)品細度易于調節(jié)、噪音低、節(jié)能環(huán)保等優(yōu)勢特點，對物料的適應能力也特別強，可根據(jù)客戶的生產(chǎn)需求，相應地增加磨輥輥數(shù)，從而形成多種生產(chǎn)能力的產(chǎn)品，助力不同物料的加工需求。LM立磨整個系統(tǒng)震動小，噪音低，系統(tǒng)整體密封，全。

電廠脫硫立磨，可以說是非金屬礦規(guī)?；品鄣睦硐朐O備，由于該設備的諸多優(yōu)勢特點，因此，在石灰石、石膏、煤、重晶石、方解石等制粉領域都深受歡迎，石灰石是目前電廠脫硫常用脫硫工藝中的脫硫劑，采用設備，不僅能高效制粉，而且還能滿足脫硫劑的成品粒度要求，實在是電廠脫硫的優(yōu)選設備。石灰石－石膏濕法煙氣脫硫工藝因其技術成熟、脫硫效率高，吸收劑來源豐富，價格低廉，副產(chǎn)品可利用等特點而被廣泛采用，成為目前燃煤電廠煙氣脫硫應用廣泛的方法。火力發(fā)電廠的脫硫之所以要用石灰石粉是因為火力發(fā)電的煤里面含有硫，高溫燃燒時以二氧化硫或三氧化硫的形態(tài)出現(xiàn)。石灰石高溫燃燒后產(chǎn)生氧化鈣呈堿性，能夠酸堿中和反應達到脫硫目的。其他的堿性物質也可以用，但是石灰石便宜。針對火電脫硫市場的需求，桂林充分吸取先進的生產(chǎn)制造經(jīng)驗，專業(yè)生產(chǎn)出石灰石立磨裝備，該設備涵蓋多項技術，單機生產(chǎn)能力大，能耗低，和球磨機相比，能耗低40-50%，由于采用磨輥限位裝置，因此可極大地避免磨機工作時間因斷料而產(chǎn)生的劇烈震動，可靠性非常高，除此之外，所生產(chǎn)出來的產(chǎn)品顆粒形態(tài)均勻，粒度分布窄，流動性好，產(chǎn)品的適應性強，是石灰石高效加工的設備。桂林環(huán)保石灰。

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立磨制備生料窯磨一體運行是指在水泥生產(chǎn)中燒成系統(tǒng)所產(chǎn)生的廢氣引入生料粉磨系統(tǒng)，使廢氣的余熱烘干生料中的水分，窯和磨同時運行、廢氣合并處理的生產(chǎn)方式。窯磨一體運行中，磨機部分根據(jù)工藝要求可以選用尾卸烘干磨、中卸烘干磨、風掃烘干磨等球磨和立磨，SO2吸收率可達50％～80%，遠高于使用球磨的窯磨一體生料制備系統(tǒng)。水泥生產(chǎn)中窯磨一體運行不僅可以有效利用窯尾廢氣中的熱能，還是消減窯尾廢氣中SO2的工藝措施，值得提倡和推廣。其工藝原理為：立磨采取磨盤帶動磨輥轉動，物料在磨盤和磨輥之間被碾碎，碾碎的物料從磨盤被甩入風環(huán)，小顆粒在風環(huán)上方被來自進風口的熱風吹起，大顆粒落入風環(huán)下方并被排出磨外，經(jīng)外循環(huán)提升機提升后重新經(jīng)鎖風喂料機喂入磨內(nèi)，再次粉磨。被熱風吹起的細顆粒被帶進立磨內(nèi)部的選粉機，不合格的顆粒落回磨盤，繼續(xù)粉磨；合格顆粒隨氣流進入窯尾廢氣處理系統(tǒng)被收集，成為生料。粉磨所用的熱風與生料細顆粒相隨，直窯尾除塵器才分離。由于立磨允許通入大量窯尾廢氣，具有較高溫度，物料烘干增加了氣體含濕量，并漏入部分新鮮空氣，使磨內(nèi)氣體含氧量提高，有利于新生界面碳酸鈣吸收SO2化學反應的進行，同時立磨的磨內(nèi)選粉方。

該樓層疑似違規(guī)已被系統(tǒng)折疊采用立磨制備脫硫石灰石粉的技術采用石灰石粉作為脫硫劑的FGD工藝，石灰石粉需通過固—液兩相的消溶反應，其反應速率與石灰石顆粒比表面積成正比。石灰石粉顆粒的粒度越小，質量比表面積越大，石灰石顆粒的消溶性能越好，各種相關反應速率越高。但石灰石的粒度越小，粉磨的能耗也越高。通常要求的石灰石粉通過325目篩(44μm)的過篩率達到95%。同時石灰石粉的粒度與石灰石的品質有關。為保證脫硫效率和石灰石利用率達到一定水平，當石灰石中雜質含量較高時，石灰石要磨制得更細一些。采用傳統(tǒng)的管磨技術制備石灰石粉，能耗大，產(chǎn)量低，工藝流程復雜，細度和顆粒級配難以控制。隨著粉磨技術的發(fā)展，采用立磨制備脫硫石灰石粉技術成為主流，因為立磨采用料層粉磨原理，能耗低(比管磨機的電耗低20~30%)，產(chǎn)品化學成分穩(wěn)定、顆粒級配均齊，工藝流程簡單。立磨制備脫硫石灰石粉工藝簡介進廠石灰石由汽車或鏟車卸入料斗，石灰石采用一級破碎，石灰石經(jīng)振動給料機均勻連續(xù)的送入破碎機，進料粒度一般控制在mm，出料粒度控制在15mm左右，破碎后的石灰石經(jīng)輸送設備送入石灰石庫內(nèi)，庫頂設單機收塵器除塵。經(jīng)破碎后的石灰石由庫。